Дослідження спрямоване на удосконалення енергетичних і гідродинамічних характеристик ступенів відцентрового насоса на основі розв'язання прямої 3D задачі з урахуванням взаємного впливу елементів проточної частини у нестаціонарній постановці. На основі законів збереження маси, кількості руху й енергії розроблено замкнену математичну модель турбулентності та алгоритм числового розв'язання прямої задачі стосовно лопатевої системи відцентрового насоса. Реалізовано модель великомасштабної турбулентності, коли сили в'язкості відіграють другорядну роль, і ними можна знехтувати; вихровий слід моделювати вільними вихорами, а обтікання тіла - дискретними замкненими вихровими рамками. Такий підхід називається методом гідродинамічних властивостей. Його відзначають наступні властивості: наочність і конструктивність, економічність розрахунків, універсальність підходів, розумне поєднання простоти основних модулів (замкнених вихрових рамок) і тих можливостей, які відкриваються під час моделювання складних тривимірних течій на їх основі, гнучкість і широта, що закладені у дискретних описах у часі, просторі та нестаціонарних підходах.

Розроблено технологію дугового роботизованого наплавлення в середовищі захисних газів ущільнювальних поверхонь робочих коліс насосів (УПРКН) порошковим дротом марки ARTINIT DUR 500. Випробування наплавленого металу цього типу на стійкість проти корозії по ГОСТ 9.912-89 показали, що вона знаходиться на рівні сталі 12Х18Н12М3ТЛ. Застосування для наплавлення цих деталей порошкового дроту ARTINIT DUR500 передбачено відповідними стандартами: ГОСТ 31901-2013 (Додаток Н) і ГОСТ 33258-2015 (Додаток В). Розроблено також технологію плазмово-порошкового наплавлення УПРКН на автоматизованій установці РМ-302 із використанням порошків кобальтових сплавів (стеліта). Той чи інший метод наплавлення УПРКН вибирають виходячи з умов їх експлуатації та економічних показників.

Розроблено технологію дугового роботизованого наплавлення в середовищі захисних газів ущільнювальних поверхонь робочих коліс насосів (УПРКН) порошковим дротом марки ARTINIT DUR 500. Випробування наплавленого металу цього типу на стійкість проти корозії по ГОСТ 9.912-89 показали, що вона знаходиться на рівні сталі 12Х18Н12М3ТЛ. Застосування для наплавлення цих деталей порошкового дроту ARTINIT DUR500 передбачено відповідними стандартами: ГОСТ 31901-2013 (Додаток Н) і ГОСТ 33258-2015 (Додаток В). Розроблено також технологію плазмово-порошкового наплавлення УПРКН на автоматизованій установці РМ-302 із використанням порошків кобальтових сплавів (стеліта). Той чи інший метод наплавлення УПРКН вибирають виходячи з умов їх експлуатації та економічних показників.

Нівелювання осьових зусиль на вал відцентрових насосів залежить від характеристик торцевих щілинних кілець розвантажувального пристрою, що визначають стабільність щілинного зазору між ними. Наведено способи підвищення зносостійкості поверхонь, що сполучаються між щілинними кільцями, шляхом наплавлення на них покриттів композиційного сплаву, армованого карбідами вольфраму (реліту). Показано переваги та недоліки електродугового, плазмово-порошкового та пічного наплавлення щілинних кілець, а також відзначено істотне поліпшення процесу у разі заміни колотого реліту на сферичний.

Атестація зварювальних процесів стала невід'ємною частиною систем забезпечення якості продукції. Вітчизняні виробники проводять атестацію залежно від вимог контракту за трьома напрямками по стандартам: ASME, ISO та Правила АЕУ. Методики атестації та переатестації суттєво різняться. Процеси освоєння атестації технології зварювання за міжнародними стандартами потребують часу та кваліфікованого персоналу.